如何打破苏联坦克的车头
焊接质量令人满意
评估坦克制造工人的工作质量有多种方法。如果我们要衡量装甲车体的生产水平，可以对成品进行测试。例如，1959年，鄂木斯克174号工厂 坦克 T-54B坦克遭受了严重的损伤，并使用85毫米高爆破片榴弹和100毫米穿甲弹对其进行射击。该坦克遭遇了严重的损伤。报告特别指出，一枚85毫米炮弹击中炮塔前部后，驾驶舱盖被炸飞。观察装置单元和方位指示器的强度不足——它们被击中车体前部的穿甲弹炸飞。报告还指出，排气管的装甲防护能力不足，一枚100毫米炮弹击中侧面后，排气管也被炸飞。
顺便说一句，试射并非只是组织性的，而是经过了设计上的修改——他们引入了车体前部的无榫连接，并使用了自动焊接；将排气管的防护装置改为焊接到侧面；并且引入了“月神”瞄准镜法兰的焊接。这些并非根本性的设计变更，但需要将坦克运送到库宾卡试验场进行全面试射。最终，事实证明，这些创新几乎是合理的（委员会允许对系列进行修改），但也暴露了新的弱点。最后，他们总结了结果：
“183号工厂（哈尔科夫）和174号工厂（鄂木斯克）为消除已发现的缺陷而制定的所有措施都必须在T-55坦克的车体和炮塔上进行射击测试，该坦克将从174号工厂运往NIIBT GABTU试验场，于1959年第三季度进行下一次射击控制测试。”
我只希望在现代，所有坦克设计的创新都能以类似的方式进行测试。
但军事测试人员并不局限于向量产坦克射击。他们还通过一项简单的测试——在压力下破坏坦克的头部组件——来评估焊缝的强度和质量。此事的细节可以在俄罗斯国家经济档案馆的档案中查阅。事件背景是，1957年底，坦克工厂引入了无榫头连接方式的正面装甲。这种连接方式速度更快，技术更先进，但耐用性可能较差。一年后，54月中旬，一个与T-XNUMX坦克相同的正面组件被专门焊接用于测试。此外，根据解密报告（拼写和标点符号经过少量编辑），
«试验目的：通过在压力作用下拉断组件的焊接接头，检查自动焊接断口处的焊缝质量。为了测试鼻梁板的自动焊接模式，焊接了一个500毫米长的标准样品。样品的焊接在ABS焊接机上进行，采用EI-6牌5-613毫米焊丝，并加入AN-22牌焊剂。
焊接模式如下：
电流强度……………………450-500 A
电压………………...34-36 V
焊接速度………………21,5米/小时
送丝速度95米/小时。
内外接缝的第一层焊接采用 EI-5 牌 613 毫米填充焊丝。后续各层焊接均未使用填充焊丝。内外接缝均焊接 7 道。
试样在压力下断裂。断裂沿内外焊缝的熔敷金属方向发生。内焊缝断裂处，焊缝顶部40 mm处存在未熔合缺陷，层间35 mm处存在未熔合缺陷。外焊缝断裂处，焊缝顶部50 mm处存在未熔合缺陷，第三层和第四层之间145 mm处存在未熔合缺陷。
断口处发现电流不足，因此焊接下一个样品时需增加电流。
第二个样品采用以下方式焊接：
电流强度…………………….. ……500-550 A
电压………………. ……34- 38 V
焊接速度…………21,5米/小时
送丝速度……95米/小时。
在第二个试样上钻了两个孔，在钻孔内未发现焊缝缺陷。从试样中部切取一个截面进行宏观和微观检验。
焊接接头其余部分在压力作用下断裂，内、外焊缝断口未发现缺陷。
经钻孔、显微检验及断口检验，焊缝质量良好。
为了明确焊接模式，采用与第二个样品相同的模式焊接了第三个样品。
第三个试样在压力作用下断裂。在第三个试样的断口中，内焊缝处，在焊缝末端3 mm处，第4层与第20层之间发现未熔合现象，这是由于列车点火时电极位移造成的。外焊缝处未发现任何缺陷。
在所有三个样品的断口中，焊缝金属致密、纤维状、颜色呈灰色哑光，除上述缺陷区域外，没有缺陷。
基于最后两个样品获得的满意结果，在相同条件下对 NOS 单元进行焊接以进行故障测试。
经过测试的无榫 NOS 单元于 5 年 1958 月 22 日由自动焊工 E.A. Imatov 同志采用自动焊接在 AN-5 焊剂层下用直径 613 毫米 EI-XNUMX 焊丝焊接而成。
焊接模式如下：
电流强度……………………500.550 A
在…....34.38 B的过程中
焊接速度…………..21,5米/小时
送丝速度..95米/小时。
采用直径5毫米的EI-613填充焊丝焊接内、外接缝第一层。
焊接工艺如下：
首先焊接4层内缝，然后分7层将外缝全部焊接完毕，之后再焊接剩余的3层内缝。
发生故障之前，连接机头板的焊缝被伽马射线照射。
X射线检查时，裂纹被误认为是外焊缝的缺陷。当“NOS”单元断裂时，X射线检查时在假定缺陷的位置检测到母材上的一个缺口。为了便于断裂并获取沿焊缝的断口，该单元被气割成三个不同的部分，然后在压力机下断裂。
断口性质及断口处焊缝质量如下：
第 1 部分：
破坏发生在内外焊缝熔敷金属的大致中部。内外焊缝坡口的顶部沿整个长度进行了焊接。在内焊缝断口处发现了两个尺寸为2x5毫米的气孔。在外焊缝断口处，第二层和第三层之间发现了长度为2毫米、高度为3毫米的未熔合缺陷。
第 2 部分：
破坏位置大致位于内外焊缝熔敷金属的中部。内外焊缝坡口的顶部沿焊缝全长均发生熔敷。外焊缝断口处，在第三层和第四层之间发现长度为25 mm、高度为2 mm的未熔合缺陷。内焊缝断口处未发现任何缺陷。
3号地块
破坏大约发生在熔敷金属的中部，内、外焊缝的顶部沿整个长度被焊接。
在内焊缝断口处发现了一个尺寸为15 x 6毫米的夹渣。在外焊缝断口处，焊缝顶部沿母材发现了一个长度为210毫米、高度达6毫米的缺口，在焊缝末端发现了一个长度为15毫米、高度为2毫米的层间未熔合缺陷。
在所有焊缝断裂中，除缺陷区域外，压制金属都是纤维状的，颜色为灰色哑光，没有柱状。
结论：
一、断口处发现的焊缝缺陷截面尺寸较小且分散，缺陷区域总长度为70mm，相当于焊缝长度3648mm。
即：70：3648=0,0189=1,89%缺陷部分的总面积为290平方毫米，相当于焊缝断裂的总面积-115440平方毫米。
是：220：115440 = 0,0019 = 0,19％。
2、焊缝断口熔敷金属质量良好。
3、断口处内外焊缝质量令人满意。
结论：
采用焊剂层下自动焊工艺，焊缝质量令人满意，焊接单元NOS通过了试验。
基于对在压力下断裂的 NOS 单元的测试结果满意，根据国家委员会总局局长 N.A. Kucherenko 同志于 1958 年 12 月从 01941/UP-2 发出的信函，在 1958 年计划的基础上，焊接了第二个无榫 NOS 单元，并将其安装在正在 GBTU 的 NIIBT 试验场进行测试的 T-54 坦克车体上。
T-55机头受压
1959年55月，更先进的T-XNUMX坦克前部被拆除，其前部采用焊接结构，没有尖刺。报告称：
«试验目的：通过在压力下破坏装置的焊接接头来测试自动焊接断裂处焊缝的质量。
测试单元于 24 年 1959 月 22 日由自动焊工 I.S. Oreshin 同志采用自动焊接在焊剂等级 AN-5 层下使用焊丝 F-613 等级 EI-XNUMX 进行焊接。
焊接模式如下：
电流强度…………........ 500-550 A
电压…… ...
焊接速度………………..16米/小时
送丝速度……95米/小时。
内外接缝的第一层采用直径5毫米的EI-613牌填充焊丝进行焊接。
焊接顺序为：先焊完3层内缝，再分5层将外缝焊完，最后焊完剩余2层内缝。
发生故障之前，连接机头板的焊缝被伽马射线照射。
用X光检查内部焊缝时，推测存在未熔合缺陷。当“Nose”单元断裂时，用X光检查时，在推测缺陷的位置检测到了未熔合缺陷。
为了便于断裂并沿焊缝获得断裂，使用气割将装置切成三个相等的部分，然后在压力机下断裂。
断口性质及断口处焊缝质量如下：
截面1 - 破坏发生在内外焊缝熔敷金属的大致中部。内外焊缝坡口的顶部沿整个长度焊接。内焊缝断口处发现三个气孔，其中两个尺寸为5x10毫米，一个尺寸为2x5毫米。外焊缝断口处没有缺陷。
断面2：失效发生在内外焊缝熔敷金属的大致中部。内外焊缝坡口顶部沿全长焊接。内焊缝断口处有两处夹渣，尺寸分别为10x15毫米和10x12毫米。外焊缝断口处未发现缺陷。
断面编号130。破坏发生在内外焊缝熔敷金属的大致中部。在内焊缝的断口处，发现焊缝顶部存在长度超过10毫米、高度为20毫米的未熔合缺陷。在外焊缝的断口处，发现在采用奥氏体焊条手工电弧焊进行的点焊处存在尺寸为10xXNUMX的热裂纹。
在所有焊缝断裂中，除缺陷区域外，熔敷金属均为纤维状，颜色为灰色无光泽，无柱状。
结论：
1. 断口处发现的焊缝缺陷截面尺寸较小且分散。缺陷区域总长度为172毫米，占焊缝长度的3648毫米。比例为：172：3648 = 0,04717 = 4,72%。
缺陷区域总面积=1905平方毫米，相当于焊缝断裂总面积=115440平方毫米。
是：1905：115440 = 0.0165 = 1,65％。
2.焊缝断口处熔敷金属质量良好。
3、断口处内外焊缝质量令人满意。
结论。
自动焊在焊剂层下的焊缝质量令人满意。焊接单元已通过测试。为了持续控制质量，每个单元需进行两次钻孔。“。
该文件由工厂首席技术专家、装甲车体车间负责人和装甲车体生产高级军事代表签署。
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